Рукавный фильтр с импульсной продувкой завод

Когда слышишь про рукавный фильтр с импульсной продувкой, многие сразу представляют стандартную металлическую коробку с мешками. Но на деле это сложная система, где каждый элемент влияет на КПД. Особенно в производстве биомассовых гранул, где пыль не просто вредна — она взрывоопасна.

Почему импульсная продувка — не панацея

В 2021 году мы ставили фильтр на линии гранулирования в ООО 'Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия'. Давление в пневмосети было нестабильным, и продувка работала рывками. Мешки слипались, сопротивление росло. Пришлось переделывать схему подачи сжатого воздуха — добавили ресивер прямо у фильтра.

Частая ошибка — ставить мощные импульсные клапаны 'с запасом'. На линии котлов биомассы это приводило к обрыву креплений мешков. Вибрация от резких импульсов со временем расшатала конструкцию. Сейчас используем клапаны с плавным стартом, хоть и дороже.

Еще нюанс: в биомассе часто встречаются липкие фракции (смолы, например). Стандартный полиэстер здесь не работает. После двух месяцев экспериментов перешли на мешки с силиконовой пропиткой — дорого, но срок службы вырос втрое.

Как мы интегрировали фильтры в систему котлов

На объекте в Ланьчжоу фильтры стояли после сушилок и перед котлами. Температура на входе достигала 90°C — пришлось заказывать мешки из Nomex. Но главной проблемой оказался конденсат. При остановках линии в ночную смену точка росы смещалась, мешки отсыревали.

Решение нашли простое — добавили контур подогрева воздуха на входе. Не теплоизоляцию, именно активный подогрев. Да, расходы на энергопотребление выросли, но простои сократились.

Интересно, что для печей горячего воздуха схема оказалась проще. Там стабильная температура, нет резких скачков. Но пришлось увеличить частоту продувки — из-за высокой зольности биомассы.

Особенности обслуживания в полевых условиях

Замена мешков зимой — отдельный кошмар. На том же заводе в Ганьсу температура опускалась до -20°C. Резиновые уплотнители дубели, крепления ломались. Теперь планируем ТО только на теплый сезон, с запасом комплектующих.

Дифманометры — отдельная история. Механические забивались пылью за неделю. Перешли на электронные с продуваемыми сенсорами. Дороже, но данные по сопротивлению теперь точные.

Реальные кейсы с сайта gshdqjny.ru

На их производстве парогенераторов стоит три фильтра разных поколений. Самый старый — с обратной продувкой, два новых — импульсные. Разница в энергопотреблении заметная: новые съедают на 40% меньше сжатого воздуха.

Для многофункциональных бытовых печей пришлось разрабатывать компактный фильтр. Стандартные не помещались в габариты. Сделали вертикальную компоновку с короткими мешками. КПД чуть ниже, но для малых мощностей достаточно.

При тестах на пеллетах из соломы возникла неожиданная проблема — абразивность. Мешки истирались за 4 месяца. Добавили входной циклон-предотделитель, срок службы выровнялся до стандартных 2 лет.

Ошибки проектирования, которые дорого обошлись

В 2022 году поставили фильтр с расчетом на низкую концентрацию пыли. Но не учли, что при очистке бункера-накопителя возможны залповые выбросы. Фильтр захлебывался, мешки приходилось чистить вручную каждую смену.

Еще один промах — экономия на клапанах доступа. Делали по одному люку на секцию вместо двух. При замене мешков рабочим приходилось разбирать полкожуха. Время простоя увеличилось втрое.

Самое дорогое — неправильный расчет скорости фильтрации для гранулятора. Приняли 0.8 м/мин, как для древесной пыли. Но для пыли от шелухи риса нужна скорость не выше 0.6. Мешки зарастали за два часа работы.

Что изменилось в новых моделях

Сейчас переходим на фильтры с карманами вместо круглых мешков. Площадь фильтрации та же, но занимают меньше места. Для мобильных установок — идеально.

Внедряем систему ЧПК (частота продувки по концентрации). Датчики пыли после фильтра управляют импульсами. Экономия воздуха до 30%, но система капризная — требует частой калибровки.

Для взрывоопасных сред добавили взрывные клапаны и систему подавления пламени. После инцидента на соседнем заводе это стало must-have.