Переработка пеллет из биомассы завод

Когда слышишь про переработку пеллет из биомассы, многие сразу представляют себе простое прессование опилок. Но на деле — это целая технологическая цепочка, где мелочи решают всё. Вспоминаю, как мы в ООО 'Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия' начинали: думали, главное — найти дешёвое сырьё. Оказалось, что влажность даже на 2% выше нормы может превратить пеллеты в крошку при транспортировке.

Сырьё: что скрывается за 'биомассой'

У нас в Китае часто используют рисовую шелуху, но я бы не назвал её идеальным вариантом. Да, дешёвая, но зольность до 18% против 0,5% у мягкой древесины. Приходится постоянно корректировать температурный режим гранулирования. Однажды завезли партию с песком — за неделю три матрицы пришлось менять. Теперь перед загрузкой в дробилку обязательно магнитные сепараторы + вибросита.

Интересный момент с соломой злаковых: если её не дробить сразу после урожая, через месяц прочность гранул падает на 30%. Пришлось заключать договоры с фермерами на уборку 'по графику'. Кстати, для котлов биомассы это критично — сыпучие пеллеты увеличивают зольность в камере сгорания.

Сейчас экспериментируем с лузгой подсолнечника — теплота сгорания приличная, но лигнина маловато. Добавляем около 15% хвойных опилок для связки. Наш инженер Ши Лунь шутит, что мы не завод, а 'кулинарный цех для топлива'.

Технологические нюансы гранулирования

Многие недооценивают подготовку сырья. Мы в gshdqjny.ru сначала сушим в барабанных сушилках до 12% влажности, но не равномерно — верхний слой часто пересыхает. Пришлось устанавливать систему рециркуляции горячего воздуха. Помню, первые полгода постоянно получали 'бутерброд' — рассыпчатые гранулы с плотной коркой.

Прессование — отдельная история. Для разных типов биомассы подбираем разную степень сжатия матрицы. Для соломы — 6:1, для древесины — 8:1. Кстати, наши пеллеты из биомассы для бытовых печей делаем с меньшей плотностью — чтобы быстрее разгорались, хоть и теряем в транспортабельности.

Охлаждение — кажется мелочью, но если не довести температуру гранул с 90°С до 40°С перед фасовкой, в биг-бэгах появляется конденсат. Пришлось заказывать колонные охладители с аспирацией — дорого, но дешевле, чем терять целые партии из-за плесени.

Оборудование: где мы ошибались

Начинали с китайских прессов — дешево, но через 200 тонн ресурс матрицы заканчивался. Перешли на немецкие матрицы, но пришлось переделывать всю систему подачи сырья — их каналы уже. Сейчас используем гибрид: китайский каркас + европейская начинка. Для завода по переработке это оптимально по цене и качеству.

Самое проблемное место — система аспирации. Мелкая пыль от шелухи взрывоопасна! Ставили обычные циклонные фильтры, но после инцидента с возгоранием перешли на импульсные рукавные пылеуловители. Кстати, их же теперь производим отдельно — спрос оказался высоким среди коллег.

Для сушки биомассы пробовали разные варианты: газовые, на дизеле, даже на отходах масла. Остановились на котлах, работающих на собственных же пеллетах — замкнутый цикл получается. Правда, КПД ниже, но окупаемость лучше.

Контроль качества: не только по ГОСТу

Лабораторные тесты — это хорошо, но мы выработали свои методы. Например, бросаем пеллету с метровой высоты на бетон — если не разбилась, прошла первичный отбор. Или кладём в стакан с водой — хорошая должна держаться 15-20 минут перед распадом.

Зольность проверяем не только по пробам, но и визуально: если после сжигания в тестовой печи остаётся спекшаяся масса — значит, в сырье были минеральные примеси. Для гранул биомассы это смертельно — котлы зашлаковываются.

Сертификацию изначально делали по европейским стандартам, но для внутреннего рынка Китая оказалось важнее стабильность параметров. Сейчас ведём двойной учёт: ENplus для экспорта в РФ и собственный стандарт для местных котельных.

Применение и обратная связь

Наши пеллеты в основном идут на отопление — в котлы и печи, которые сами же производим. Интересно, что для промышленных парогенераторов требования строже: нужна стабильная калорийность, а для бытовых печей важнее минимальная зольность.

Получали нарекания от клиентов: говорят, пеллеты плохо разжигаются. Оказалось, проблема в степени полировки — слишком гладкие гранулы не впитывают кислород. Теперь в линии добавляем лёгкое шлифование после охлаждения.

Для сельхозпредприятий делаем пеллеты с повышенной зольностью — они дешевле, а золу потом как удобрение используют. Но здесь важно чётко маркировать упаковку, чтобы не перепутали с премиальными гранулами для частных домов.

Экономика и перспективы

Себестоимость сильно зависит от логистики сырья. Сначала строили заводы рядом с леспромхозами, но оказалось выгоднее near потребителям — транспортировка готовых пеллет дороже, чем сырья. Сейчас размещаем производства в радиусе 150 км от крупных городов.

Государственные субсидии — палка о двух концах. С одной стороны помогают, с другой — привлекают временщиков. Видели много 'заводов', которые после окончания льгот закрывались. Мы в ООО 'Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия' изначально закладывали рентабельность без субсидий — поэтому держимся даже в кризис.

Сейчас думаем над использованием отходов собственного производства — пыль от аспирации прессуем в брикеты для муниципальных котельных. Теплотворность ниже, но цена в 3 раза дешевле. Вроде бы мелочь, а с учётом масштабов — серьёзная экономия.