Газификатор 3 1.6 завод

Когда видишь в спецификациях газификатор 3 1.6, первое что приходит — это типоразмер на 1.6 МВт, но на практике номинальная мощность плавает в зависимости от влажности сырья. Многие заказчики до сих пор путают паспортные данные с реальной производительностью, особенно когда речь идет о переработке агроотходов.

Конструктивные особенности серии 3.1.6

Ревизия 3.1.6 отличалась от предыдущих модификацией зольного узла — здесь появился шнековый транспортер с обратным ходом, но в сильные морозы прилипание шлака оставалось проблемой. Помню, на объекте в Краснодарском крае пришлось дорабатывать систему пароподогрева бункерной части, хотя в документации это не прописано.

Теплообменник выполнен по схеме 'труба в трубе', но при работе на подсолнечной лузге межтрубное пространство забивалось за 2-3 недели. Пришлось вводить дополнительный цикл продувки каждые 200 моточасов — такой нюанс обычно всплывает только в полевых условиях.

Электрическая часть с управлением от Siemens S7-1200 в целом надежна, но при перепадах напряжения свыше 15% терялась калибровка датчика давления в реакторе. Это приводило к некорректному расчету стехиометрии и всплескам СО в дымовых газах.

Опыт эксплуатации с биомассой разного типа

С пеллетами от ООО Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия (gshdqjny.ru) работа стабильнее — видимо сказывается однородность фракции. Их линия гранулирования дает плотность от 1.1 кг/дм3, что критично для равномерной подачи в реактор. Хотя при тестах с ореховой скорлупой все равно возникали зависания в шнековом питателе.

Интересно наблюдать как по-разному ведет себя оборудование с древесными и сельхозотходами. На шелухе риса пришлось уменьшать шаг винтового конвейера — стандартные настройки вызывали обратный заброс газов в бункер. Кстати, на сайте Ганьсу Хайдэ есть технические заметки по работе с разными видами биомассы, но там не хватает конкретики по модификациям существующего оборудования.

Самая сложная ситуация была с лузгой подсолнечника — зольность до 12% против паспортных 5% максимум. Пришлось организовывать дополнительную ступень золоудаления, хотя производитель изначально утверждал что газификатор 3 1.6 справляется с таким сырьем без доработок.

Совместимость с котлами и парогенераторами

При интеграции с парогенераторами той же компании (gshdqjny.ru) возникает нюанс по синхронизации управления — их блоки автоматики не всегда корректно обрабатывают сигналы от нашей системы. Пришлось разрабатывать переходной контроллер с коррекцией по температуре вторичного воздуха.

Особенно чувствительны к перепадам давления генераторного газа их многотопочные модели — когда работаем на смеси опилок и коры, наблюдаются колебания до 15% от номинала. Это требует постоянного контроля оператора, хотя в документации заявлена полная автоматизация.

Интересно что их рукавные фильтры хорошо справляются с сажей от нашего газификатора, но требуется частая замена материала рукавов — видимо из-за высокой абразивности частиц. Стандартный цикл регенерации не всегда эффективен при работе с древесными отходами.

Практические доработки и модернизации

Систему охлаждения генераторного газа переделали на три ступени вместо двух — добавили промежуточный циклон-охладитель. Это снизило нагрузку на рукавный фильтр и уменьшило количество аварийных остановок из-за перегрева.

В зимний период сталкивались с обмерзанием газопроводов — пришлось прокладывать греющий кабель с дополнительной теплоизоляцией. Производитель этот момент не учел, хотя для российских условий это критично.

Модернизация бункера сырья — установили вибрационные демпферы и датчики уровня с ультразвуковым принципом действия. Штатные емкостные датчики постоянно давали ложные срабатывания из-за пыли.

Экономика проекта и скрытые затраты

При расчете окупаемости часто не учитывают стоимость адаптации существующей инфраструктуры — например, нам пришлось перестраивать систему ЗИП под специфичные запчасти. Особенно проблематично было найти альтернативу футеровочным материалам реактора.

Энергопотребление вспомогательного оборудования в итоге оказалось на 23% выше паспортного — главным образом из-за постоянной работы дымососа и шнековых транспортеров. Это существенно влияет на итоговую стоимость вырабатываемой энергии.

Сервисное обслуживание требует специального инструмента — например для замены термопар в реакторной зоне нужны особые удлинители. Без этого простой операции растягивается на несколько часов вместо плановых 40 минут.

Перспективы развития технологии

Судя по последним разработкам ООО Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия в области котлов на биомассе, они движутся в сторону увеличения автоматизации. Но для газификаторов пока не видно готовых решений по интеллектуальному управлению — все сводится к стандартным ПИД-регуляторам.

Интересно было бы испытать их новую систему очистки газа с импульсной продувкой — теоретически это может решить проблему с забиванием рукавов при работе на отходах сельхозпереработки.

В целом газификатор 3 1.6 остается рабочей лошадкой для средних мощностей, но требует постоянного технологического сопровождения. Без понимания физических процессов в реакторе даже самое современное оборудование не будет работать стабильно.