Газификатор гхк 6 1 6 завод

Когда слышишь про газификатор гхк 6 1 6 завод, первое что приходит в голову — это типовой проект с прописанными ТУ. Но на практике даже у таких серийных установок есть подводные камни, о которых не пишут в паспортах. Например, многие забывают, что стабильность работы зависит не только от конструкции, но и от подготовки сырья. Мы в свое время намучились с щепой разной фракции, пока не подобрали оптимальный размер.

Конструктивные особенности ГХК 6 1 6

Основное отличие этой модели — комбинированная система подачи воздуха. Верхний ярус форсунок работает на предварительный прогрев, нижний обеспечивает дожиг. Но тут есть нюанс: при использовании сырья с влажностью выше 25% нижний ярус начинает 'захлебываться'. Проверено на практике при работе с березовой щепой — пришлось экстренно ставить дополнительный досушивающий модуль.

Колосниковая решетка в базовой комплектации быстро прогорала при работе с подсолнечной лузгой. Пришлось заказывать усиленный вариант с добавлением хрома. Кстати, многие коллеги ошибочно считают, что проблема в температуре, а на деле — в абразивном износе. После замены напайки хватает на 2 сезона вместо прежних 8 месяцев.

Система очистки газа в стандартной комплектации требует доработки. Циклонный уловитель справляется только с крупной фракцией золы, для мелкой взвеси нужен рукавный фильтр. Мы ставили импульсные рукавные пылеуловители от ООО Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия — их конструкция как раз подходит для высокодисперсной золы от газогенерации.

Практика применения в связке с котлами

При интеграции с котлами на биомассе важно учитывать перепад давления в газоводе. У нас был случай, когда при длине газохода свыше 12 метров началось обратное сажеобразование. Решили установкой дымососа промежуточного типа — но это уже отклонение от типовой схемы.

Для паровых систем критична стабильность состава газа. При колебаниях содержания СО более ±3% начинаются проблемы с поддержанием давления в парогенераторе. Особенно заметно на линиях с непрерывным циклом работы — тут без автоматизации регулировки воздуха не обойтись.

Интересный опыт получили при работе с многофункциональными бытовыми печами. Оказалось, что для малых мощностей лучше использовать не прямой газ, а смесь с дожигом пиролизных газов в отдельной камере. Это увеличивает КПД на 7-9% по нашим замерам.

Вопросы подготовки сырья

Гранулы биомассы — казалось бы идеальное топливо. Но при использовании в газификатор гхк 6 1 6 важно контролировать не только влажность, но и зольность. Превышение по золе более 5% приводит к спеканию шлака в реакторе. Приходится останавливать установку для механической очистки — теряем до 6 часов рабочего времени.

Разная плотность гранул дает неравномерную газогенерацию. Особенно заметно при переходе с древесных на агро-пеллеты. Пришлось разрабатывать таблицу коррекции подачи воздуха для каждого типа сырья. Сейчас используем данные с сайта https://www.gshdqjny.ru по характеристикам гранул — там довольно точные техкарты.

Крупная фракция щепы часто приводит к образованию 'мостиков' в бункере. Решение простое но эффективное — установка вибрационного уплотнителя с таймером. Важно не переборщить с амплитудой, иначе сырье уплотняется слишком сильно.

Модернизация и доработки

Система контроля температуры в реакторе требует дополнительных термопар. Штатные датчики часто показывают усредненное значение, тогда как в зоне активной газификации температура может быть на 150-200°C выше. Установили дополнительные термопары по высоте реактора — теперь видим полную температурную картину.

Модернизировали систему водоподготовки для паровых котлов. После газогенератора в паре содержится повышенное количество кислотных компонентов. Добавили ступень нейтрализации — продлили срок службы теплообменников.

Для печей с горячим воздухом пришлось разрабатывать переходные узлы. Стандартные фланцы не обеспечивали герметичность при температурных расширениях. Сделали компенсационные соединения с графитовыми уплотнителями — проблема ушла.

Экономические аспекты эксплуатации

Себестоимость получаемого газа сильно зависит от режима работы. При нагрузке ниже 40% от номинала экономический эффект сводится к нулю. Оптимальный диапазон — 65-85% от паспортной мощности.

Срок окупаемости установки при работе на отходах древесины — около 3 лет. Но если использовать агроотходы (лузга, солома), период сокращается до 1.5-2 лет. Важно учитывать затраты на подготовку такого сырья.

Техобслуживание требует регулярной замены огнеупоров в зоне высоких температур. При круглосуточной работе межремонтный период составляет примерно 8000 часов. Дороже всего обходится замена футеровки реактора — это до 40% от первоначальной стоимости установки.

Перспективы развития технологии

Современные тенденции показывают переход к модульным системам. Вместо одного мощного газификатор гхк 6 1 6 завод ставят несколько менее производительных. Это дает гибкость в эксплуатации и упрощает ремонт.

Наблюдается рост интереса к комбинированным системам. Особенно когда газогенератор работает в паре с солнечными коллекторами или тепловыми насосами. Такая гибридизация позволяет компенсировать сезонные колебания в поставках биомассы.

ООО Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия постепенно расширяет линейку совместимого оборудования. Их новые модели парогенераторов уже имеют штатные узлы для подключения к системам газогенерации. Это упрощает монтаж и наладку комплексных решений.