Газификатор гхк 5 завод

Когда слышишь про газификатор ГХК 5, многие сразу представляют универсальное решение для малых производств. Но на практике этот агрегат требует тонкой настройки под конкретное сырьё — мы в ООО Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия через это прошли, когда адаптировали его под пеллеты из лузги подсолнечника.

Конструктивные особенности ГХК 5

Основное отличие — двухступенчатая система очистки газа. Первая камера с керамическим фильтром неплохо справляется со смолами, но при влажности сырья выше 18% начинаются проблемы. Как-то на объекте в Воронежской области пришлось экстренно добавлять эжекторный узел — стандартной тяги не хватало.

Термостойкий стальной корпус выдерживает цикличные нагрузки, но сварные швы требуют регулярного контроля. На одном из первых пусков микротрещина в зоне фланца привела к подсосу воздуха — КПД упал на 15%. Теперь всегда проверяем ультразвуком после 500 моточасов.

Система подачи воздуха через фурмы требует точной регулировки. При избыточной подаче кислорода температура в реакторе превышает 1200°C — спекается зола. При недостаточной — скапливаются тяжёлые смолы. Оптимальный режим нашли опытным путём: 2.7-3.2 м3/мин при работе на гранулах из опилок.

Практика применения с котлами ООО Ганьсу Хайдэ

Наш специализированный котёл КБ-500 изначально проектировался под ГХК 5. Но при интеграции выявили нюанс: термопары в газоходе нужно смещать на 15 см от штатных позиций — иначе система управления получает запаздывающие данные.

Для парогенераторов ПГ-200 пришлось дорабатывать систему подогрева воздуха — заводской теплообменник не успевал прогревать воздух до нужных 280°C при работе на рисовой шелухе. Добавили керамические рекуператоры, что снизило расход топлива на 8%.

С печами горячего воздуха серии ПВ-100 вообще интересная история получилась. При прямом подключении к газификатору возникали пульсации пламени. Решение нашли простое — установили промежуточный газгольдер объёмом 1.2 м3. Теперь эта схема работает на трёх зерносушильных комплексах.

Проблемы с сырьём и их решение

Гранулы биомассы — не всегда стабильное топливо. В 2022 году были поставки пеллет с повышенным содержанием коры — зольность подскакивала до 12%. Пришлось экстренно менять режим шнековой подачи и увеличивать частоту очистки зольников.

Специфичная проблема — работа на шелухе гречихи. Из-за высокого содержания кремния зола спекалась в монолитные блоки. Помогло добавление 10% торфяной крошки в топливную смесь — температура плавления шлака повысилась.

Самое сложное — балансировка влажности. Датчики показывают усреднённое значение, а в реальности в партии могут быть комки с влажностью 40%. Установили дополнительный сепаратор-измельчитель перед загрузочным бункером — вариативность влажности снизилась с ±15% до ±5%.

Модернизации в полевых условиях

Штатный импульсный рукавный пылеуловитель часто забивался при работе на мелкой фракции. Добавили циклон предварительной очистки — ресурс рукавов увеличился втрое. Кстати, эту доработку теперь предлагаем как опцию для всех новых поставок.

Систему управления тоже пришлось адаптировать. Заводской контроллер не учитывал инерционность процесса газификации. Разработали собственный алгоритм с прогнозирующей логикой — теперь переходные процессы занимают 3-4 минуты вместо 10-12.

Для бытовых печей придумали интересное решение: установили дополнительный теплообменник в зоне охлаждения газа. Получаем горячую воду для технических нужд без потери КПД основного агрегата.

Экономика эксплуатации

Себестоимость получаемого газа сильно зависит от региона. В Краснодарском крае, где много отходов подсолнечника, она ниже в 1.8 раза, чем в Центральной России на древесных гранулах. Но транспортная составляющая иногда съедает всю выгоду.

Расход электроприводов — неочевидная статья расходов. Вентилятор наддува потребляет до 7 кВт/ч, а при работе в круглосуточном режиме это даёт существенные затраты. Ставим частотные преобразователи — экономия около 30%.

Срок окупаемости комплекса с ГХК 5 в среднем 2.5 года. Но есть нюанс: при использовании в схемах когенерации он сокращается до 1.8 лет. Мы в ООО Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия как раз готовим такой проект для молочной фермы на 400 голов.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с добавлением катализаторов в зону восстановления. Пока пробовали доломитовую крошку — выход горючих газов увеличился на 5-7%, но пока нестабильно. Нужно подбирать дозировку.

Интересное направление — каскадное использование тепла. После газификатора газ имеет температуру 450-500°C — его можно использовать для подсушивания сырья. Провели испытания на опилках: при снижении влажности с 35% до 15% КПД установки вырос на 12%.

Собираемся тестировать работу на альтернативных видах сырья — лузге рапса и отходах переработки кукурузы. Предварительные расчёты показывают, что потребуется модернизация системы подачи — у этих материалов другая сыпучесть.