газификатор гхк 5

Когда слышишь ?газификатор ГХК 5?, первое, что приходит в голову — это типовой проект с паспортными параметрами. Но на деле, если работал с оборудованием от ООО Ганьсу Хайдэ Чистая Энергия, понимаешь: главное не цифры, а как он ведет себя при перепадах влажности топлива. У нас был случай, когда пришлось менять конструкцию колосниковой решетки — в паспорте все гладко, а на практике щепа с повышенной зольностью забивала каналы.

Конструктивные особенности, которые не пишут в мануалах

Сам по себе газификатор ГХК 5 спроектирован под гранулы биомассы, но мы пробовали и на отходах древесной щепы. Заметил, что при работе с материалом крупной фракции возникает обратный подсос в камере пиролиза — пришлось дорабатывать систему подачи воздуха. Кстати, на сайте gshdqjny.ru указывают параметры для стандартных пеллет, но для российских условий надо закладывать запас по зольности.

Теплообменник здесь комбинированный — часть тепла снимается в зоне газификации, часть дожигается в камере дожига. Но если не контролировать температуру в рукавном фильтре, конденсат образуется уже через сутки. Мы в прошлом сезоне потеряли неделю на просушку рукавов — пришлось ставить дополнительный подогрев газов перед пылеуловителем.

По опыту скажу: многие недооценивают систему шнековой подачи. В стандартной комплектации шнек без обратного хода — при заклинивании приходится разбирать узел. Мы после двух аварийных остановок поставили реверс с датчиком тока. Кстати, у ООО Ганьсу Хайдэ в новых модификациях это уже учли.

Реальные кейсы эксплуатации

В Вологодской области ставили газификатор ГХК 5 в связке с котлом на биомассе — объект был удаленный, с перебоями электричества. Столкнулись с тем, что при остановке вентилятора в камере дожига скапливался пиролизный газ. Пришлось делать аварийную линию сброса через искрогаситель — стандартная система безопасности не предусматривала длительные простои.

Еще момент: производитель заявляет КПД 92%, но это при работе на сертифицированных пеллетах. Когда перешли на местные гранулы с корой, реальный КПД упал до 87% из-за повышенной зольности. Пришлось увеличивать частоту чистки золоуловителя — кстати, импульсный рукавный фильтр от gshdqjny.ru справлялся нормально, но требовал замены рукавов не раз в год, а каждые 8 месяцев.

Самое сложное — запуск после простоя. Если не прогревать газовод, конденсат смешивается с золой и образует пробки. Мы сейчас перед пуском всегда пропускаем паровую рубашку — в инструкциях этого нет, но без этого рискуешь получить заклинивание шиберных заслонок.

Совместимость с другим оборудованием

Когда интегрировали газификатор ГХК 5 с парогенератором на биомассе, возникли сложности по синхронизации нагрузок. Парогенератор требует стабильного давления газа, а газификатор склонен к пульсациям при смене топлива. Решили установить буферную емкость-газгольдер — не идеально, но стабилизирует процесс.

С печами горячего воздуха проще — там допустимы колебания температуры. Но важно следить, чтобы в газоводе не было участков с пониженной температурой. У нас в одном проекте пришлось перекладывать газопровод — в заводской компоновке был горизонтальный участок 3 метра без теплоизоляции.

Многофункциональные бытовые печи на биомассе от того же производителя хорошо работают в каскаде, но для газификатора ГХК 5 нужен отдельный оператор. Автоматика не всегда успевает реагировать на изменение нагрузки — мы ставили дополнительный контроллер с аварийным отсекателем.

Проблемы обслуживания

Камера газификации требует чистки каждые 250-300 часов — но это при идеальном топливе. С нашими пеллетами интервал сокращается до 180 часов. Главная проблема — спекание шлака в нижней части реактора. Пробовали разные способы механической очистки — оптимальным оказался гидроразбиватель, но его нет в стандартной комплектации.

Фильтры рукавные импульсные требуют внимания к пневмосистеме. В наших условиях (низкие температуры зимой) приходилось ставить подогрев сжатого воздуха. Без этого обрывало диафрагмы клапанов — ищи потом обрывки ткани в газоводе.

Ремонт футеровки — отдельная история. Производитель использует огнеупор на основе корунда, но при тепловых ударах появляются трещины. Мы сейчас замешиваем ремонтную смесь с добавлением шамота — держится дольше, хотя и дольше прогревается.

Что бы я изменил в конструкции

Первое — систему контроля давления в реакторе. Сейчас там мановакуумметр, но для точного регулирования процесса нужен датчик с выводом на контроллер. Мы сами переделывали — ставили сенсоры с аналоговым выходом.

Второе — узел загрузки. Люк слишком мал для оперативной очистки при застревании топлива. Хорошо бы сделать съемную горловину как в более новых моделях ООО Ганьсу Хайдэ.

И главное — систему диагностики. Сейчас по факту смотришь на цвет пламени и температуру в зонах. Хотелось бы встроенные газоанализаторы хотя бы на СО и О2 — для точной настройки режима. Без этого газификатор ГХК 5 работает, но не на оптимальных параметрах.